液压机自动模式下无法工作的原因较为复杂，可能涉及电气控制、液压系统、机械部件等多个方面。以下是系统的排查思路和修理方法，可按步骤逐步检测并解决问题：

　　一、初步排查：确认故障范围

　　检查电源与电气系统

　　电源问题：

　　用万用表测量输入电源电压是否正常(三相电需检查三相平衡，单相电需确认电压稳定)。

　　检查配电箱内断路器、熔断器是否跳闸或熔断，接触器触点是否烧蚀或接触不良。

　　控制电路问题：

　　查看操作面板上的指示灯、显示屏是否有报警代码(如过载、传感器故障等)，参考说明书解读代码含义。

　　检查急停按钮、自动 / 手动模式切换开关是否复位或损坏，线路是否松动(可用万用表导通档检测开关通断)。

　　确认 PLC(可编程控制器)或继电器模块输出信号是否正常，可通过替换备用模块或短接控制线路测试。

　　液压系统基本检查

　　液压泵运行状态：

　　听电机和液压泵运转声音是否正常(是否有异响、振动过大)，触摸泵体温度是否过高(正常温度一般不超过 60℃)。

　　检查液压泵出口压力表是否有压力显示：

　　若无压力，可能是泵轴断裂、吸油管路堵塞(如滤油器脏堵)、吸油口漏气或油液黏度过高。

　　压力过低，可能是泵磨损、溢流阀设定值不当或系统泄漏。

　　液压油状态：

　　观察油液是否浑浊、乳化(可能混入水分或杂质)，油位是否过低(低于最低刻度需补油)。

　　检查油温是否过高(超过 60℃可能导致油液黏度下降、元件磨损加剧)，确认冷却系统(风扇、冷却器)是否正常工作。

　　二、自动模式不工作的常见原因及修理方法

　　1. 电气控制故障

　　传感器失灵或信号中断：

　　故障表现：自动循环中，行程开关、压力传感器、位移传感器等未触发信号，导致程序停滞。

　　排查方法：

　　手动触发传感器(如用金属物体靠近接近开关)，观察 PLC 输入指示灯是否点亮。

　　用万用表测量传感器供电电压是否正常(如 24V 直流)，输出信号是否稳定(如 NPN/PNP 型传感器的高低电平)。

　　修理方法：

　　清洁传感器感应面或调整安装位置(确保触发距离符合要求)。

　　更换损坏的传感器(注意型号匹配，如二线制、三线制区分)。

　　程序逻辑错误或参数设置不当：

　　故障表现：自动模式下执行顺序混乱，或未按设定压力、行程动作。

　　排查方法：

　　检查 PLC 程序是否误删除或修改(可对比备份程序)，参数设置界面(如压力上限、行程限位)是否异常。

　　修理方法：

　　重新导入正确的程序，或手动调整参数(如压力继电器设定值、液压缸行程阈值)。

　　2. 液压系统故障

　　换向阀卡滞或电磁线圈损坏：

　　故障表现：自动换向时液压缸无动作，或换向延迟、冲击过大。

　　排查方法：

　　手动操作换向阀(如用螺丝刀顶阀芯)，观察液压缸是否动作，判断是机械卡滞还是电磁线圈问题。

　　用万用表测量电磁线圈阻值是否正常(若阻值无穷大或为零，说明线圈烧毁)。

　　修理方法：

　　拆解换向阀，清洗阀芯和阀孔(去除铁屑、油泥)，磨损严重时更换阀芯或阀体。

　　更换损坏的电磁线圈(注意电压匹配，如 DC24V 或 AC220V)。

　　液压缸内部泄漏或机械卡阻：

　　故障表现：自动加压时压力无法保持，或液压缸动作缓慢、爬行。

　　排查方法：

　　观察液压缸外部是否有油液渗漏(密封圈损坏)，手动推动活塞杆是否有卡滞感。

　　在无负载情况下运行液压缸，若速度异常，可能是活塞密封磨损或缸筒内壁划伤。

　　修理方法：

　　更换破损的密封圈(如 Y 型、O 型圈)，打磨缸筒内壁轻微划伤处，严重时需镗缸或更换液压缸。

　　3. 机械部件故障

　　传动机构卡阻或磨损：

　　故障表现：液压缸动作时伴随异常噪音，或工作台移动不顺畅。

　　排查方法：

　　检查导轨、丝杠、齿轮等传动部件是否有异物卡住，润滑是否充足(如导轨油缺失导致干摩擦)。

　　手动盘动传动机构，观察是否有卡顿或异常阻力。

　　修理方法：

　　清理异物，重新涂抹润滑脂(如锂基脂)，调整导轨间隙(如通过镶条或压板)。

　　更换磨损严重的齿轮、丝杠或导轨组件。

　　安全装置触发：

　　故障表现：自动模式下设备突然停机，可能是过载保护、限位开关或安全光栅动作。

　　排查方法：

　　检查压力继电器是否因超压触发报警，限位开关是否误碰或位置偏移。

　　遮挡安全光栅(如光电保护装置)，观察是否有指示灯异常(正常应无遮挡时导通)。

　　修理方法：

　　复位过载保护装置，调整压力继电器设定值至合理范围。

　　校准限位开关位置，清洁安全光栅发射 / 接收端(确保无灰尘遮挡光路)。

　　三、进阶排查：系统测试与替换法

　　分段测试法：

　　将自动循环拆分为多个阶段(如快进→工进→保压→回程)，手动触发各阶段电磁阀，观察对应动作是否正常，缩小故障范围。

　　替换法：

　　对可疑元件(如继电器、传感器、换向阀)用同型号备件替换，快速验证是否为元件本身故障。

　　液压系统压力测试：

　　连接压力表至各测压点，按自动流程运行，记录各阶段压力是否符合设计值(如工进压力不足可能是溢流阀故障或负载过大)。

　　四、预防措施

　　定期维护：

　　每 3-6 个月更换液压油并清洗油箱，每年检查液压泵、阀组的磨损情况。

　　每月润滑传动部件，检查电气接头是否松动(可使用防松胶处理)。

　　规范操作：

　　避免超压、超载运行，自动模式下确保工件装夹牢固，防止冲击载荷。

　　建立故障记录：

　　记录每次故障现象、解决方法及更换的元件，便于快速定位历史问题。

　　注意事项

　　维修前务必切断电源，并释放液压系统压力(如拆卸油管前先泄压)，避免高压油喷射或机械部件误动作造成伤害。

　　非专业人员请勿随意修改 PLC 程序或调整液压阀设定值，需由持证电工或液压工程师操作。

　　通过以上步骤逐步排查，通常可定位并解决液压机自动不工作的问题。若自行维修困难，建议联系设备厂家或专业维修服务团队，避免扩大故障范围。