液压机是利用液体压力传递能量实现加工的设备，其故障多与液压系统、机械结构或电气控制相关。以下从常见故障类型及排除方法、维修基本步骤、日常维护要点及安全注意事项四个方面详细说明：

　　一、常见故障类型及排除方法

　　1. 压力异常(压力上不去 / 压力过高)

　　压力上不去

　　原因：

　　液压泵故障(如叶片磨损、齿轮啮合间隙过大，导致流量不足);

　　溢流阀失灵(阀芯卡阻、弹簧疲劳，无法建立压力);

　　油路泄漏(油管破裂、接头松动、密封件老化);

　　过滤器堵塞(液压油杂质过多，导致油路不通)。

　　排除方法：

　　检查液压泵：听运转声音(异常噪音可能为磨损)，测量输出流量，磨损严重时更换;

　　拆解溢流阀：清洗阀芯，更换老化弹簧，确保阀芯灵活;

　　排查泄漏点：紧固接头，更换破损油管和密封件(如 O 型圈、组合垫);

　　清洗或更换过滤器：定期检查滤芯污染情况，避免杂质进入系统。

　　压力过高

　　原因：

　　溢流阀调整不当(压力设定过高);

　　单向阀卡阻(油液无法回流，导致压力累积);

　　控制系统故障(如电磁换向阀未复位，油路截止)。

　　排除方法：

　　重新调整溢流阀压力(按设备额定压力设定，缓慢调节至正常范围);

　　清洗单向阀阀芯，确保其单向流通功能;

　　检查电磁换向阀：测量线圈电压，更换卡阻的阀芯或损坏的线圈。

　　2. 速度异常(滑块速度慢 / 速度不稳定)

　　速度慢

　　原因：

　　液压泵流量不足(同压力故障中的泵磨损);

　　节流阀 / 调速阀卡阻(开口过小或堵塞);

　　液压缸泄漏(活塞密封件损坏，导致油液内泄)。

　　排除方法：

　　修复或更换液压泵;

　　拆解节流阀 / 调速阀，清除杂质，确保开口调节灵活;

　　检查液压缸：测量活塞两侧压力差，若内泄严重，更换活塞密封件。

　　速度不稳定

　　原因：

　　液压油污染(杂质导致阀芯卡阻，流量波动);

　　油温过高(油液粘度下降，流量不稳定);

　　供油管路进气(油液中混入空气，形成气穴)。

　　排除方法：

　　更换液压油并清洗油箱、过滤器;

　　检查冷却系统(如冷却器堵塞、风扇故障)，确保油温控制在 30-55℃;

　　排查进气点(如吸油管路漏气、油箱油位过低)，紧固接头并补充液压油，排空气(打开排气阀，空载运行滑块数次)。

　　3. 漏油(外部泄漏 / 内部泄漏)

　　外部泄漏

　　常见位置：油管接头、液压缸活塞杆密封、泵 / 阀法兰连接处。

　　原因：接头松动、密封件老化 / 损坏、油管破裂、法兰面不平。

　　排除方法：

　　紧固接头(避免过紧导致螺纹损坏);

　　更换密封件(选择适配材质，如耐油橡胶);

　　更换破损油管(优先用高压软管，避免弯曲过度);

　　打磨法兰面(确保贴合紧密)。

　　内部泄漏

　　常见位置：液压缸活塞与缸筒之间、液压阀阀芯与阀孔之间。

　　原因：密封件磨损、配合间隙过大(如缸筒划伤)、阀芯磨损。

　　排除方法：

　　更换液压缸密封件，修复缸筒划伤(轻微划痕可珩磨，严重时更换);

　　研磨液压阀阀芯与阀孔，或直接更换阀芯。

　　4. 动作失灵(滑块不动作 / 动作错乱)

　　滑块不动作

　　原因：

　　电气故障(电机不转、接触器损坏、按钮失灵);

　　液压锁卡阻(无法解锁，液压缸无法移动);

　　机械卡阻(滑块导轨缺油、有异物卡住)。

　　排除方法：

　　检查电气回路：用万用表测电机电压、接触器通断，更换损坏元件;

　　清洗液压锁，确保阀芯灵活;

　　清理导轨异物，加注润滑油(如导轨油)。

　　动作错乱

　　原因：

　　电磁换向阀故障(线圈烧损、阀芯卡阻，导致油路错误切换);

　　控制系统程序错误(PLC 故障、传感器失灵)。

　　排除方法：

　　更换换向阀线圈或阀芯;

　　检查 PLC 程序和传感器信号(如行程开关、压力传感器)，重新校准或更换。

　　5. 噪音与振动过大

　　原因：

　　液压泵吸入空气(吸油管路漏气、油位过低);

　　泵 / 电机轴承磨损(运转时产生异响);

　　管路共振(油管固定不牢，长度 / 直径不合理);

　　液压油粘度不当(粘度过高导致吸油困难，过低导致润滑不足)。

　　排除方法：

　　排空气并紧固吸油管路，补充液压油至规定液位;

　　更换泵 / 电机轴承;

　　加装管夹固定管路，避免与其他部件接触;

　　按说明书更换适配粘度的液压油(如 46# 抗磨液压油)。

　　二、液压机维修基本步骤

　　故障诊断：

　　观察现象：记录故障时的压力、速度、声音、漏油等细节;

　　初步排查：用压力表测系统压力，检查油位 / 油温，观察管路是否泄漏;

　　逐步定位：从简单到复杂(先查电气控制，再查液压元件，最后查机械结构)。

　　拆解与检查：

　　对可疑元件(如泵、阀、液压缸)拆解，检查内部磨损、卡阻、密封情况;

　　测量关键尺寸(如液压缸内径、活塞外径)，判断是否超差。

　　修复或更换：

　　轻微磨损件可修复(如研磨阀芯、珩磨缸筒);

　　严重损坏件直接更换(优先用原厂配件，确保适配性)。

　　组装与调试：

　　组装时清洁元件，避免杂质混入;

　　按顺序安装管路，确保连接正确;

　　空载试运行：检查压力、速度是否正常，有无泄漏和异响，逐步加载至额定工况。

　　三、日常维护要点(预防故障)

　　液压油管理：

　　定期更换液压油(新机首次运行 100 小时换油，后续每 2000-3000 小时换一次);

　　保持油箱清洁：加油前过滤(用 10μm 滤网)，避免灰尘、水分混入;

　　监测油温：超过 55℃时检查冷却系统，确保散热正常。

　　元件检查：

　　每日检查：油位、漏油、压力表读数、电机温度;

　　每周检查：过滤器污染情况、导轨润滑、接头紧固;

　　每月检查：液压泵 / 电机噪音、换向阀动作灵活性。

　　机械部分维护：

　　滑块导轨定期加注润滑油，避免干摩擦;

　　紧固螺栓(如工作台、液压缸固定螺栓)，防止松动导致振动。

　　四、安全注意事项

　　维修前必须断电、卸压：关闭电机，打开溢流阀释放系统压力，确认压力表归零;

　　严禁带压拆卸元件(高压油可能导致喷油伤人);

　　更换大型部件(如液压缸)时，用吊车辅助，避免重物坠落;

　　维修后试运行时，人员远离滑块下方及运动区域，防止意外。

　　通过以上方法，可有效解决液压机常见故障，同时做好日常维护能大幅延长设备寿命。若故障涉及复杂电气控制或精密液压元件，建议联系专业维修人员处理。